Внимание производителей мебели сконцентрировано на сбыте, а собственно производство смещено на второй план. Производство не воспринимается, как источник прибыли — оно лишь дает товар для торговли, в которой и возникают основные экономические результаты деятельности предприятия. Торговля приносит деньги, а производство их только поглощает. А можно ли  заработать на самом производстве ? Как увеличить прибыль, не наращивая сбыт, и получать доход даже во время спада ?

Уже слышны возмущения: «Как же ? Мы только и думаем о производстве. Вы только посмотрите на наши цеха ! Сколько средств  мы инвестировали, помещения новые построили,  лучшие станки закупили, все автоматизировано. Коллектив профессиональный собрали».

Очень показательно, что все перечисленное, по мнению многих мебельщиков, и есть производство. Такую формулу предлагает, например, в интервью руководитель одной из  крупных мебельных компаний: «Грамотный персонал плюс высокопроизводительное «правильное» оборудование — равно эффективное производство».

Если бы такая формула эффективного производства работала, то не возникало вопросов: «Почему наши инвестиции не приносят желаемой прибыли ? Почему, несмотря на скоростные станки и современные программы, не удается сократить сроки изготовления ? Почему качество не на высоте?  Почему конкурент, который технически оснащен примерно также, зарабатывает больше ?»

Важно понять, что «железки»  и  люди сами собой не выстроятся в ритмично работающее производство. Это как в оркестре – если по-другому рассадить  музыкантов,  отобрать ноты и заставить играть без дирижера, то вместо волшебной музыки мы услышим неблагозвучную разноголосицу.  Потому что оркестр — это не только инструменты и музыканты.

Так и производство – это не только станки и персонал. Для производства также важен ритм, важна сбалансированность и синхронизация, которые обеспечивают правильная организация, планирование и управление.

Но многие руководители используют только  два рычага – «станки» и «персонал». Принцип действия предельно прост. На рынке рост – оба рычага вперед, спад – оба рычага назад. Есть деньги для инвестиций,  вместо ручного труда — станки, нет денег – наоборот.

То, что существует третий рычаг,  мало кто догадывается. Этот рычаг  –  организация процессов, позволяющая на существующем оборудовании и с тем же  персоналом производить быстрее, качественнее и эффективнее.

Чтобы уметь пользоваться этим третьим рычагом нужны специальные знания. Но где их взять ?  До последнего времени дипломированных специалистов по организации современного производства не готовили.  Возможно кто-то вспомнит курс «Организация и планирование производств», преподававшийся в советских вузах, но он давал лишь основы и на сегодня безнадежно устарел. На мебельных конференциях и выставках говорят в основном о маркетинге и продажах, о станках и компьютерных программах.   Поэтому руководителям, не обладающим соответствующими знаниям, при организации производства ничего не остается, как полагаться на интуицию и здравый смысл. У кого-то это получается лучше, у кого-то – хуже.

Это наука и ей уже более ста лет

Тем временем  производственный менеджмент (или операционный менеджмент) – это целая наука, которой уже более ста лет.  Она возникла в самом начале 20 века во время бурной индустриализации и связана прежде всего с именами  Ф. Тейлора и Г. Форда.

Исследования в области оптимальной организации производства не оставили равнодушным даже Ленина, который отмечал, что система Тейлора «соединяет в себе утонченное зверство буржуазной эксплуатации и ряд богатейших научных завоеваний в деле…  выработки правильнейших приёмов работы, введения наилучших систем учёта и контроля и т. д.». Он рекомендовал выявить содержащиеся в системе Тейлора рациональные элементы и творчески их использовать в Советской России, соединить их «…с сокращением рабочего времени, с использованием новых приёмов производства и организации труда без всякого вреда для рабочей силы трудящегося населения».

Уже в 1920-е годы в России начали  развивать научный подход к организации производственных процессов. Был учрежден Центральный институт труда ( ЦИТ), возник термин НОТ – научная организация труда, появлялось множество публикаций, проводились конференции.

Основатель ЦИТ, А. К. Гастев

Активно поддерживались тогда и международные контакты  с коллегами из США и индустриальных стран Европы, что и  привело позже к трагедии – подвижники НОТ были объявлены врагами народа и уничтожены.

Можно себе представить реакцию властей в конце 30-х годов, когда основатель  ЦИТ,  Алексей Капитонович Гастев, состоявший в личной переписке с Генри Фордом, в своих статьях писал: «Почему немец работает лучше русского? Немец, не знающий слова «НОТ», обладает тем, что автоматически обеспечивает ему рассчитанную организацию работы — трудовой культурой. А нашему рабочему ее надо еще прививать. Именно прививать, а не проповедовать. Культура труда воспитывается  не агитацией, а тренажем». И это в разгар стахановского движения!

Именно агитация и пропаганда легла в основу попыток возрождения НОТ в СССР в послевоенное время. Создавались многочисленные организации НОТ ( советы НОТ, бригады НОТ и пр.), вовлекались профсоюзы, внедрялось преподавание в учебных заведениях. Организовывались соревнования, конкурсы, учреждались знаки отличия. Результат – много шумихи и почти никакого результата.

Тем временем в странах  с рыночной экономикой развитие производственного менеджмента не останавливалось даже во время войны – прорывы в теории оптимизации, теории массового обслуживания, статистике, связанные с военными задачами, позже  нашли  применение для анализа и совершенствования производств.

В настоящее время вопросами оптимизации производства в развитых странах занимаются корпорации,  ведущие университеты и консалтинговые компании. Изучение оптимального размера партии продукции в работах Харриса, Вильсона, Андлера,  статистические методы  контроля качества Шухарта, принципы менеджмента Деминга,  инструменты производственной системы Toyota,   обобщенные впоследствии в концепции «бережливого производства», закон Литтла об  объемах незавершенного производства, теория ограничений систем Голдратта, концепция «шесть сигм» компании Motorola —    все это прошло мимо нас и теперь нам приходится наверстывать.

В наше время в России возрождается интерес к производственному менеджменту. Совсем недавно у нас начали готовить профессиональных управленцев и организаторов современных производств. Правда, программы подготовки новых директоров  имеют явный перекос в сторону модных курсов лидерства, техники переговоров, командообразования и прочих «тэлантдевелопмент» и «криэтив синкин» (произносится обязательно на  американский манер).  Фундаментальным знаниям по производственному менеджменту все еще уделяется недостаточно внимания.

«Детские болезни» мебельного производства

Мебельная отрасль новой России практически полностью обновилась в начале 90-х годов. Преемственности не получилось.  Советские неповоротливые  мебельные фабрики и комбинаты, умеющие только производить, но не умеющие продавать, за редким исключением разорились.  Их победили так называемые «гаражники» — мелкие, но  проворные производители, некоторые из которых превратились не сегодня в крупные индустриальные компании.

Новые мебельщики смогли  быстро подняться, благодаря двум факторам:

  1. Они умели торговать. Многие пришли из мебельного ритейла и знали, как важно оперативно реагировать на спрос, гибко подходить к ценообразованию и т.д.
  2. Им не требовалось много инвестировать и осваивать сложные технологии. По сравнению с другими отраслями производство мебели дело относительно нехитрое.

Эти два фактора успеха стойко закрепились на уровне подсознания владельцев и руководителей мебельных бизнесов – торговля первична, производство —  вторично.

Некоторые российские фабрики выросли за это время до крупных даже по мировым меркам мебельных фирм. Но по-прежнему основное  внимание уделяется торговле, в том время как производство страдает от множества «детских болезней», принесенных с собой из далекого гаражного прошлого.

Не вдаваясь в подробности, коротко опишем только некоторые из таких недугов.

Внутренняя логистика

Практически на всех мебельных фабриках, не зависимо от их размера, прослеживаются явные признаки мультиплицирования -– то есть повторения удачных решений несколько раз.   Не хватает производительности – докупаем станки, нанимаем дополнительно людей. Отстает участок облицовывания кромок – покупаем еще один «кромочник» или меняем на более скоростной. После этого возникли заторы на сверловке – значит нужно купить еще один присадочный станок. Затем «подтягиваем раскрой» и потом снова усиливаем «кромку» и  так — по кругу.

К одному цеху пристраивается другой цех, потом рядом строится новый модуль, в котором воспроизводится зарекомендовавшая себя схема со старого производства.

Результат – мебельное производство напоминает лоскутное одеяло с запутанной внутренней логистикой, а это замедляет процессы, повышает риски повреждения деталей, косвенно повышает объемы незавершенного производства (полуфабрикатов между операциями).

Даже  построенные «с нуля» новые фабрики создаются часто  на основе прежнего опыта и воспроизводят старые ошибки.  Реализация проекта происходит в обратной последовательности – сначала строится здание, а затем в него вписываются станки. В результате новая площадка работает также неэффективно, как и старая, только масштаб проблем возрастает пропорционально повышению объемов производства.

Планирование и сроки

Другой «детской болезнью» являются растянутые сроки выпуска продукции. На это влияет не только сам процесс изготовления, но и  планирование заказов, синхронизация производства со снабжением и пр.

На многих предприятиях запланированные к выпуску заказы оказываются в очереди, ожидая завершения предыдущей работы. Из-за этого сроки готовности получаются плавающими.

Часто уже в процессе изготовления мебели выясняется, что товар не может быть отгружен из-за отсутствия на складе фурнитуры, декора или деталей, имеющих более длительный технологический цикл (покраска, массив).

Планирование объемов хранения на складе готовой продукции, основанное на прогнозируемом спросе, также страдает несовершенством. При битком забитом складе  все равно находятся отсутствующие изделия и отгрузку заказов приходится задерживать, чтобы   экстренно доделывать недостающие детали.  Это приводит к цепной реакции – срочные заказы вклиниваются в текущий процесс и  приводят к сбоям в следующие дни.  В результате система переходит в режим постоянного «тушения пожаров».

Привыкнув так работать на «гаражном уровне», предприятия мало что меняют и  с ростом объемов, а как организовать планирование по-другому – не знают. Результат – постоянные проблемы с отгрузкой и недовольные клиенты.

Тактирование и синхронизация

Проходя по мебельному производству, часто приходится видеть две ситуации:

  1. Часть станков простаивают, а рабочие сидят ( или даже лежат) в ожидании заготовок. Обычно это операции в середине или конце производственного цикла. На вопрос о причинах, рабочие ворчат: «Пока они там напилят, нафрезеруют, к нам детали дойдут еще не скоро !»  Масла в огонь может добавить вопрос: «А зарплата при этом у вас наверняка сдельная ?», —  и тут можно услышать все, что рабочие думают о руководстве фабрики, цеха, мастерах и прочих начальниках

Результат – неравномерность загрузки приводит к авралам, особенно в самом конце цепочки – на упаковке и складе готовой продукции, это снижает производительность и косвенно приводит к повышению брака, а главное – сильно демотивирует рабочих со сдельной оплатой труда

2. Перед станком «горы» заготовок. Оператор «в мыле», станок работает на износ, но количество деталей перед станком только увеличивается за счет поступления все новых паллет с предыдущей операции.

Результат – дефицит площадей,  использование в качестве буферных зон непредназначенных для этого участков и проходов, повреждение заготовок при перемещениях в тесноте и из-за превышения высоты штабеля,  замедление цикла и снова  авралы.

Обе ситуации имеют одну и ту же причину – отсутствие синхронизации отдельных операций и невыверенный такт выпуска. Пока производство находится на гаражном уровне ни о какой синхронизации и выравнивании операций и речи не идет. С ростом производства потери времени внутри цикла становятся ощутимыми, но на них по-прежнему никто не обращает внимание.

Здесь необходимо заметить, что современное  мебельное производство не является массовым и даже крупносерийным. Индивидуализация приводит к тому, что в потоке последовательно могут изготавливаться  детали разных моделей, отличающиеся длительностью операций. Поэтому полностью исключить кратковременные простои оборудования или ожидание деталей невозможно. Но организационными методами можно резко сократить эти потери времени, обеспечив повышение производительности и снижение объема незавершенного производства.

Контроль качества

Интересно, что современные мебельные фабрики заимствовали название отдела качества  из практики советских времен – ОТК. Причем мало, кто вспоминает, что расшифровка этой аббревиатуры даже не содержит слово «качество» —  отдел технического контроля. Подобный контроль возник более 100 лет назад на предприятиях с массовым производством с целью отсеивать негодные для использования изделия и отправлять их на доработку или утилизировать.

Во всем мире давно поняли, что заниматься нужно не только контролем (QC — Quality Control), но и управлением качеством (TQM — Total Quality Management). Контроль не снижает процент производимого брака, это лишь фильтр, отсекающий уже произведенные дефектные изделия. Делать брак и выявлять брак – два параллельных независимых процесса, никак друг на друга не влияющих. Предположим, что в партии из  ста изделий пять штук имеют дефекты и контроллеры обнаружат все пять. Как это повлияет на процент брака в следующей партии ?  Правильно – никак…

ОТК обычно демонстрирует бурную деятельность. Целый штат женщин с рулетками, а в последнее время еще и с фотоаппаратами деловито замеряют и ощупывают детали,  делают снимки, заполняют протоколы,  ставят штампики, готовят отчеты.  Большая часть времени уходит на бюрократическую деятельность самого отдела и подготовку радужных рапортов для шефов.

Четких правил, а тем более сформулированных внутрифирменных стандартов, как правило нет, образцов допустимых отклонений – также нет. Накопление статистики с детальным выявление причин брака – отсутствует. Вместо выявления причин – поиск и наказание «виновных».   Подход субъективный – есть «добрые» и «злые» контролеры.

Рабочие, как мы уже писали, «на сделке».  Им не выгодно выявлять брак самостоятельно на рабочем месте.  Некоторые фабрики к сделке добавляют премию за качество. Парадоксально, но тогда выявлять брак становится вдвойне невыгодно – можно лишиться доплаты.

Брак не упреждается, а отлавливается в самом конце производственной цепочки, когда уже поздно что-то сделать – деталь с дефектом распиловки уже облицевали, просверлили и передали на упаковку. На момент выявления брака на деталь уже потрачены деньги, материалы, а ее ремонт или переделка в мелкосерийном или индивидуальном производстве – это головная боль.  Все это подталкивает к снижению порога отсечки брака и формальному подходу. Все, включая высшее руководство, понимают, что если контролеры станут «лютовать» – производство встанет.

Результат – фабрика теряет деньги несколько раз. Сначала оплачивая выпуск брака, затем — его восполнение, при этом еще  оплачивается  и штат неэффективных контролеров ОТК.

Так как же заработать на производстве ?

Мы затронули только четыре  проблемы. На самом деле их гораздо больше —

– это и повышенный расход материала, и низкая квалификации сотрудников, и неоптимальные складские запасы, и недостатки конструкции мебели,  и вопросы ввода новых и снятие старых моделей, и многое другое.

К проблемам можно относиться по-разному.  Можно их не бояться, искать их, докапываться до причин и устранять их. И тогда проблемы превращаются в потенциал для совершенствования.

А можно  не замечать проблемы. От многих руководителей можно услышать: «У нас все OK!».  Хорошо, если эта фраза рассчитана только на посторонних — просто не хочется «выносить сор из избы». Хуже,  если владельцы и высшее руководство искренне верят, что проблем нет.

Вернуть подобных мечтателей к реальности могут лишь сухие цифры.  Наш опыт показывает, что показатели эффективность российских мебельных фабрик ниже европейских не на несколько процентов, а в разы. Например, выработка на одного сотрудника (годовая выручка, деленная на среднесписочную численность персонала) в России в 3-5 раза ниже, чем на среднем мебельном предприятии в Германии. Показатели использования производственных площадей, оборачиваемости складских запасов, рентабельности, объемов незавершенного производства  и многие другие параметры также намного ниже.

Для оптимизации производственных процессов часто  не требуется значительных инвестиций – многое можно улучшить организационными мерами. При этом каждый процент экономии издержек приносит дохода больше, чем процент прироста продаж.

Кроме того, очень важно, что  реформы на производстве могут давать эффект независимо от состояния рынка —  даже во время застоя или спада.   Часто приходится слышать: «Мы понимаем, что у нас не все оптимально, но сейчас не до этого. Сейчас важнее искать заказы. Вот закончится спад – тогда и займемся совершенствованием». Такую позицию можно сравнить с желанием лечиться не во время болезни, а после нее. Но ожидание выздоровления без лечения может закончиться плачевно.

Ведь совершенствование производства может помочь и торговле. Если ваши маркетологи смогут определить причины, по которым покупатель уходит от вас к конкуренту, то можно гарантировать, что многие из этих причин находятся в сфере производства, а не торговли.

Потребителя не устраивает цена ? Вместо того, чтобы демпинговать и раздавать направо и налево скидки, можно  сократить потери на производстве.

Слишком длительные сроки поставки ? Не нужно устраивать авралы  — можно поработать над сокращением цикла производства и временем обработки заказов.

Проблемы с качеством ? Не следует тут же штрафовать или премировать   рабочих и работников ОТК.  Лучше  глубоко разобраться в истинных причинах брака и устранить их, выстроить систему управления качеством. Продавцы с большим удовольствием и успехом смогут продавать качественный товар по приемлемым ценам, поставляемый точно в срок.

По нашему опыту российские мебельные предприятия  имеют скрытые резервы, измеряющиеся десятками, а иногда и сотнями миллионов рублей.  Мы призываем мебельщиков взглянуть свежим взглядом на свое производство и превратить его из «ненасытного пожирателя ресурсов» в источник прибыли. Эффективное производство и качественный товар – важное подспорье продавцам в привлечении покупателей.

Мы, международная инжиниринговая компания HOLZ EXPERT, готовы предоставить наши знания и опыт для поиска и реализации скрытых резервов вашего предприятия. Зарабатывайте  на мебельном производстве – мы вам поможем !

Собственное производство в Ростове-на-Дону столешниц, раковин, подоконников из акрилового камня
© 2019 Pm mebel. Все права защищены.
Мы изготавливаем на заказ любую корпусную и встроенную мебель в Ростове-на-Дону по индивидуальным заказам. Будь то Шкафы-купе на заказ, кухни на заказ, раздвижные перегородки, мебель для ванной, гардеробные или детская мебель, а также офисная и торговая мебель и мебель для гостиниц и пансионатов. Радуем заказчиков низким уровнем цен и высоким уровнем сервиса.